TUBE SLEEVE FORMING
축관·확관·최소벽에서 브레이징과 누설 검증까지
TUBE SLEEVE FORMING
직경·벽두께·표면·열 이력을 연결하여 성형과 접합을 하나의 공정으로 검토합니다.
Swaging · Expansion · Wall thickness · Joint integrity
비철 슬리브의 완성도는 외경 한 치수로 결정되지 않습니다. 축관·확관이 만든 최소벽, 원형도, 표면과 경화 상태가 접합 간극과 브레이징 후 성능으로 이어집니다.
관의 성형 경로와 재료 상태, 적용 시험 조건을 연결하여 소재·공정·검사·내압·내구의 실무 기준을 정리합니다.
TUBE FAMILY / 직관·확관·축관·플레어와 슬리브
부품 기능과 공급 상태를 정의합니다.
외경이 맞는 것과 유체 연결부가 안정적인 것은 다른 판단입니다.
비철 파이프 슬리브는 상대 관을 안내하고 겹침 길이와 접합 간극을 만드는 연결 부품입니다. 냉동공조·열교환·유체 배관에서는 압력, 진동, 열팽창과 조립 하중을 함께 받습니다. 작은 성형 편차가 삽입 불량이나 누설 경로로 이어질 수 있습니다.
축관은 단면을 줄이고 확관은 소켓이나 플레어를 만듭니다. 최종 직경이 같더라도 공정 경로에 따라 벽두께, 경화와 잔류 변형은 달라집니다. 형상 도면에는 모재 상태와 접합 이후 요구까지 포함되어야 합니다.
검토의 시작점은 실제 기능입니다. 브레이징 소켓인지, 기계적 압입부인지, 씰을 지지하는 슬리브인지 먼저 구분합니다. 각 구조는 필요한 간극·표면·삽입 깊이와 검증 방식이 달라 하나의 만능 공차로 관리하기 어렵습니다.
상대 관 정렬·삽입 · 기준 축과 깊이
겹침·간극·표면 · 공정별 요구 구분
압력·진동·온도 · 조립체 검증
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 위치 안내 | 상대 관 정렬·삽입 | 기준 축과 깊이 |
| 접합 계면 | 겹침·간극·표면 | 공정별 요구 구분 |
| 사용 하중 | 압력·진동·온도 | 조립체 검증 |
위치 안내
기술적 의미
상대 관 정렬·삽입
검증·관리 기준
기준 축과 깊이
접합 계면
기술적 의미
겹침·간극·표면
검증·관리 기준
공정별 요구 구분
사용 하중
기술적 의미
압력·진동·온도
검증·관리 기준
조립체 검증
같은 금속이라도 이전 가공과 열 이력이 성형 한계를 바꿉니다.
구리관의 연질·경질 상태와 알루미늄의 합금·열처리 상태는 확관 하중과 균열 경향에 영향을 줍니다. 입고 시 합금명만 확인하지 말고 공급 조질, 인장 특성, 경도와 치수 분포를 연결합니다. 황동 역시 합금 조성과 가공 이력에 따라 거동이 달라집니다.
C1100 관의 성형 한계는 관 치수와 재료 상태, 변형 국부화 및 변형 경로와 함께 평가합니다. 시험 방법과 시편 조건을 명확히 하고, 하나의 결과를 모든 구리 슬리브의 허용 확관률로 사용하지 않습니다. 다른 조질이나 두께에는 별도 확인이 필요합니다.
절단면의 가공 경화, 이음부 유무와 소재 편심도 관리 항목입니다. 초기 관의 벽두께 최소점이 확관 후 취약부가 될 수 있으므로 단면 방향과 길이 위치를 정해 측정합니다. 재료 교체는 최종 외경만 비교하는 변경으로 취급하지 않습니다.
변형 저항과 연성 · 성적서·경도·시험
벽두께 편심·원형도 · 위치별 측정
절단·인발·열처리 · 로트 추적
같은 금속이라도 이전 가공과 열 이력이 성형 한계를 바꿉니다.
열처리 후 외관이 같아도 강도·연성·잔류 상태는 달라질 수 있습니다. 공급 상태와 성형 직전 상태를 구분하여 승인 자료에 남깁니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 등급·조질 | 변형 저항과 연성 | 성적서·경도·시험 |
| 초기 형상 | 벽두께 편심·원형도 | 위치별 측정 |
| 가공 이력 | 절단·인발·열처리 | 로트 추적 |
등급·조질
기술적 의미
변형 저항과 연성
검증·관리 기준
성적서·경도·시험
초기 형상
기술적 의미
벽두께 편심·원형도
검증·관리 기준
위치별 측정
가공 이력
기술적 의미
절단·인발·열처리
검증·관리 기준
로트 추적
축관과 확관의 변형 경로를 구분합니다.
직경이 줄어든 만큼 벽이 반드시 두꺼워지는 것은 아닙니다.
축관 중 재료는 반경 방향으로 눌리면서 길이 방향으로도 이동합니다. 벽두께 증가량은 감소 직경뿐 아니라 축 방향 연신, 마찰, 공급 속도와 내부 지지에 좌우됩니다. 두꺼워진다는 일반 설명만으로 최소벽을 예측해서는 안 됩니다.
만드렐 없는 강관의 로터리 스웨이징에서는 마찰과 초기 두께가 재료 흐름과 최종 두께에 영향을 줄 수 있습니다. 재료와 변형 경로가 달라지면 응답도 달라지므로 해당 마찰계수나 변형량을 구리·알루미늄에 그대로 적용하지 않습니다.
금형 진입부, 교정부와 끝단을 나누어 두께·직경·표면 흔적을 측정합니다. 주름이나 내면 접힘은 외경 검사만으로 놓칠 수 있습니다. 내부 만드렐을 쓰는 경우에는 윤활, 간극, 인출성과 내면 손상까지 함께 검토합니다.
직경 감소 · 감소율과 단계
연신·역류 · 길이·두께 동시 측정
흐름과 표면 변화 · 윤활·속도 관리
공정 개발에서는 최종 직경뿐 아니라 길이 변화도 기록합니다. 길이와 두께가 함께 변하는 양상을 보면 불안정한 재료 흐름을 찾기 쉽습니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 반경 압축 | 직경 감소 | 감소율과 단계 |
| 축 방향 흐름 | 연신·역류 | 길이·두께 동시 측정 |
| 마찰·이송 | 흐름과 표면 변화 | 윤활·속도 관리 |
| 내부 지지 | 내면 형상·접힘 | 만드렐·단면 확인 |
반경 압축
기술적 의미
직경 감소
검증·관리 기준
감소율과 단계
축 방향 흐름
기술적 의미
연신·역류
검증·관리 기준
길이·두께 동시 측정
마찰·이송
기술적 의미
흐름과 표면 변화
검증·관리 기준
윤활·속도 관리
내부 지지
기술적 의미
내면 형상·접힘
검증·관리 기준
만드렐·단면 확인
SOCKET INTERFACE / 겹침 연결부의 두 관벽과 환상 간극
04 / EXPANSION & LOCALIZATION
평균 확관률이 같아도 모서리·마찰·두께 편차가 균열을 바꿉니다.
확관에서는 둘레 방향 인장과 두께 감소가 함께 나타날 수 있습니다. 펀치 형상, 진입 각도와 마찰이 접촉 구간과 변형 분포를 바꾸므로 단순 직경비만으로 균열을 예측하기 어렵습니다. 끝단의 미세 버와 절단 손상은 국부 집중을 키울 수 있습니다.
플레어 시험은 관의 변형능을 조사하는 유용한 방법이지만 원뿔 각도·시험편 길이·끝단 상태를 함께 기록해야 합니다. ISO 8493과 링 확관 시험 ISO 8495는 서로 다른 시험 범위이며, 소형 박육 슬리브에 적용할 때에는 크기와 목적의 적합성을 먼저 확인합니다.
한 번에 큰 변형을 주는 공정과 여러 단계 공정은 누적 경화와 표면 상태가 다릅니다. 중간 열처리는 연성 회복뿐 아니라 산화·치수 변동을 만들 수 있으므로 후세척과 측정까지 공정 창에 포함합니다. 균열이 없다는 외관 판정만으로 남은 변형 여유를 보증하지 않습니다.
평균 확관률이 같아도 모서리·마찰·두께 편차가 균열을 바꿉니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 확관 입력 | 펀치·각도·스트로크 | 공정별 고정 조건 |
| 국부 취약부 | 끝단 버·최소벽 | 성형 전 확대 검사 |
| 시험 범위 | 드리프트·링 확관 | 규격 적용성 확인 |
| 단계 성형 | 경화·중간 열처리 | 단계별 상태 추적 |
확관 입력
기술적 의미
펀치·각도·스트로크
검증·관리 기준
공정별 고정 조건
국부 취약부
기술적 의미
끝단 버·최소벽
검증·관리 기준
성형 전 확대 검사
시험 범위
기술적 의미
드리프트·링 확관
검증·관리 기준
규격 적용성 확인
단계 성형
기술적 의미
경화·중간 열처리
검증·관리 기준
단계별 상태 추적
다이 분할과 공구 지지가 형상 안정성에 영향을 줍니다. 이 단계는 실제 변형률 해석이 아닙니다.
간극을 만드는 형상과 표면을 관리합니다.
두 지점에서 맞는 내경이 둘레 전체의 간극을 보장하지 않습니다.
타원 소켓에 원형 관을 넣으면 어떤 방향은 과도하게 좁고 다른 방향은 넓은 간극이 생깁니다. 내경 평균값보다 최대·최소 직경과 형상 편차가 중요할 수 있습니다. 측정 위치를 입구 한 단면에 한정하면 테이퍼와 깊이 방향 변형을 놓칩니다.
동축도와 삽입 깊이는 지그와 스토퍼 조건에도 영향을 받습니다. 삽입 중 관이 한쪽에 닿으면 공칭 간극을 만족해도 실제 브레이징 경로는 균일하지 않습니다. 외경·내경·축 관계를 도면 기준과 같은 좌표계에서 평가합니다.
플러그 게이지는 빠른 통과 판정에 유용하지만 결함 위치와 형상을 모두 설명하지는 못합니다. 개발에서는 형상 측정과 단면을 병행하여 게이지의 검출 범위를 정합니다. 얇은 관을 과하게 조여 측정 중에 원형도를 바꾸지 않도록 지지를 설계합니다.
타원·국부 눌림 · 다방향·형상 측정
테이퍼·목부 변형 · 다단면 내경
편심·경사 삽입 · 기준 축과 치구
소켓 입구·중앙·바닥의 측정값을 위치 지도에 남기면 공구 마모와 클램핑 영향이 구분됩니다. 합격 숫자 하나보다 형상 분포가 원인 분석에 유용합니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 둘레 형상 | 타원·국부 눌림 | 다방향·형상 측정 |
| 깊이 형상 | 테이퍼·목부 변형 | 다단면 내경 |
| 축 정렬 | 편심·경사 삽입 | 기준 축과 치구 |
| 게이지 | 통과 범위·검출 한계 | 실측·단면 상관 |
둘레 형상
기술적 의미
타원·국부 눌림
검증·관리 기준
다방향·형상 측정
깊이 형상
기술적 의미
테이퍼·목부 변형
검증·관리 기준
다단면 내경
축 정렬
기술적 의미
편심·경사 삽입
검증·관리 기준
기준 축과 치구
게이지
기술적 의미
통과 범위·검출 한계
검증·관리 기준
실측·단면 상관
성형에 유리한 잔류막이 접합에는 불리할 수 있습니다.
윤활은 마찰과 표면 손상을 줄이지만 도포량과 분포가 일정하지 않으면 재료 흐름도 달라질 수 있습니다. 금형 자국과 늘어붙음이 생기면 윤활 조건, 공구 거칠기와 소재 표면을 함께 확인합니다. 단순히 오일을 더 바르는 조치로 모든 결함을 해결하지 않습니다.
브레이징 전에는 오일, 산화물과 입자 잔류가 젖음과 충전에 영향을 줄 수 있습니다. 세척제가 모재와 맞는지, 내부에 잔류하는지, 건조 뒤 재오염이 생기는지를 관리합니다. 외부가 깨끗해 보여도 긴 소켓 안쪽은 별도 확인이 필요합니다.
냉동공조 용도의 청정도 요구는 실제 유체와 시스템에 따라 달라집니다. 내면 입자·수분·잔류물 기준을 고객 요구에 맞춰 정하고 세척 뒤 포장까지 연결합니다. 브레이징 플럭스와 솔더링 플럭스는 용도와 온도 범위가 달라 임의 교체하지 않습니다.
마찰·흐름·표면 · 양·분포·교체 주기
오일·입자·산화물 · 모재 적합성과 잔류
수분·재오염 · 밀봉·청정 취급
성형 직후와 접합 직전의 표면 상태를 각각 확인합니다. 중간 보관 시간과 포장재도 오염 원인 추적에 포함합니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 윤활 | 마찰·흐름·표면 | 양·분포·교체 주기 |
| 세척 | 오일·입자·산화물 | 모재 적합성과 잔류 |
| 건조·보관 | 수분·재오염 | 밀봉·청정 취급 |
| 접합 보조재 | 플럭스·표면 준비 | 공정 온도와 조합 |
윤활
기술적 의미
마찰·흐름·표면
검증·관리 기준
양·분포·교체 주기
세척
기술적 의미
오일·입자·산화물
검증·관리 기준
모재 적합성과 잔류
건조·보관
기술적 의미
수분·재오염
검증·관리 기준
밀봉·청정 취급
접합 보조재
기술적 의미
플럭스·표면 준비
검증·관리 기준
공정 온도와 조합
METROLOGY / 슬리브의 내경 측정
열 이력과 최소벽을 연결합니다.
열은 접합재를 흐르게 하는 동시에 성형된 관의 상태도 바꿉니다.
브레이징은 적절한 간극과 젖는 표면을 따라 접합재가 충전되는 공정입니다. 간극은 상대재의 열팽창과 실제 가열 분포에 따라 상온과 달라질 수 있습니다. 특정 솔더링 간극 숫자를 다른 필러·금속 조합의 브레이징 기준으로 전용하지 않습니다.
구리관의 브레이징 열은 접합 주변을 연화시킬 수 있습니다. 브레이징된 관의 압력을 검토할 때는 연화된 상태를 고려합니다. 성형으로 얻은 경화가 접합 후에도 그대로 유지된다고 가정하면 내압과 피로 판단이 어긋날 수 있습니다.
소켓 깊이, 필러 배치, 가스 배출과 열 입력을 함께 확인합니다. 외부 필렛이 있어도 내부 충전을 증명하지는 못하므로 개발 단면과 적용 가능한 검사로 침투 분포를 확인합니다. 접합 이후 관의 변형과 내면 막힘도 기능 판정에 포함합니다.
열팽창·온도 차이 · 재료·실제 열 이력
충전 경로·강도 · 삽입 깊이·단면
경화 상태 변화 · 열영향부 검토
열은 접합재를 흐르게 하는 동시에 성형된 관의 상태도 바꿉니다.
공정 비교에서는 최고 온도만 아니라 가열 시간과 위치별 차이를 기록합니다. 짧은 열 이력과 긴 열 이력이 같은 모재 상태를 남긴다고 가정하지 않습니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 고온 간극 | 열팽창·온도 차이 | 재료·실제 열 이력 |
| 겹침 길이 | 충전 경로·강도 | 삽입 깊이·단면 |
| 모재 연화 | 경화 상태 변화 | 열영향부 검토 |
| 접합 결과 | 침투·공극·막힘 | 내부와 기능 검사 |
고온 간극
기술적 의미
열팽창·온도 차이
검증·관리 기준
재료·실제 열 이력
겹침 길이
기술적 의미
충전 경로·강도
검증·관리 기준
삽입 깊이·단면
모재 연화
기술적 의미
경화 상태 변화
검증·관리 기준
열영향부 검토
접합 결과
기술적 의미
침투·공극·막힘
검증·관리 기준
내부와 기능 검사
간극은 판독을 위해 확대했습니다. 실제 허용값은 재료·접합 공정·온도에 맞춰 정합니다.
체적 보존은 유용하지만 국부 박육을 평균값으로 가릴 수 있습니다.
얇은 원관의 균일한 소성변형에서는 둘레·축·두께 방향 진변형률의 합을 거의 0으로 보는 1차 근사가 유용합니다. 축 방향 구속이 달라지면 같은 직경 증가에서도 두께 변화가 달라지는 이유를 설명합니다. 그러나 어깨부와 끝단의 국부 집중은 별도로 확인해야 합니다.
성형 전후 직경으로 둘레 변형률을 계산할 때에는 대응하는 재료 위치와 측정 직경의 정의를 고정합니다. 외경과 중간면 직경을 혼용하거나 다른 위치를 비교하면 계산이 흐려집니다. 얇은 관의 평균 예측은 실제 단면 두께 지도와 대조합니다.
설계 판정에서는 최소벽 위치가 압력과 굽힘의 최대 응력 위치에 겹치는지 확인합니다. 경화가 강도를 올릴 수 있다는 설명이 박육과 균열 민감도를 상쇄한다는 뜻은 아닙니다. 해석 모델은 마찰·재료 곡선·경계조건을 검증된 시편으로 보정합니다.
Dm은 대응 위치의 관 중간면 직경, t는 벽두께이며 0과 f는 성형 전후입니다. εθ·εz·εt는 둘레·축·두께 방향 진변형률입니다. 얇은 원관의 균일 변형·소성 비압축성 근사이며 국부 넥킹, 전이부, 손상과 스프링백을 직접 예측하지 않습니다.
계산은 공정 후보를 좁히는 도구로 사용합니다. 최종 내압·피로·접합 판정은 실제 성형·접합 상태의 검증으로 결정합니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 둘레 변형 | 대응 직경의 로그 비 | 측정 위치·정의 고정 |
| 축 변형 | 길이 방향 재료 흐름 | 길이 변화 추적 |
| 두께 변화 | 체적 보존 근사 | 단면 최소벽 대조 |
| 국부 한계 | 어깨·끝단 집중 | 해석과 실측 연결 |
둘레 변형
기술적 의미
대응 직경의 로그 비
검증·관리 기준
측정 위치·정의 고정
축 변형
기술적 의미
길이 방향 재료 흐름
검증·관리 기준
길이 변화 추적
두께 변화
기술적 의미
체적 보존 근사
검증·관리 기준
단면 최소벽 대조
국부 한계
기술적 의미
어깨·끝단 집중
검증·관리 기준
해석과 실측 연결
측정과 기능 시험의 범위를 구분합니다.
직경·최소벽·표면 결함을 같은 좌표에 기록합니다.
입구, 어깨 전후, 소켓 중앙과 비성형부를 구분해 외경·내경·벽두께를 측정합니다. 최대·최소값만 남기기보다 방향과 위치를 함께 남기면 초기 소재 편심과 금형 정렬 문제를 구별하는 데 도움이 됩니다. 비파괴 두께 측정은 곡률과 얇은 벽에서의 적용성을 먼저 확인합니다.
절단 단면은 준비 과정에서 버나 눌림을 만들 수 있습니다. 시편 지지, 절단 방향과 연마 방법을 고정하고 의심 흔적은 다른 단면으로 확인합니다. 표면 균열 검사는 재질·청정도·결함 크기에 맞는 방법과 검출 한계를 정합니다.
ISO 8495의 링 확관은 표면과 벽 내부의 결함을 드러내고 변형능을 평가하는 목적이 있습니다. 다만 정해진 크기 범위를 벗어난 작은 슬리브에 표준 적합성을 주장하지 않습니다. 생산품 자체의 치수·균열·누설 기준은 별도 승인 문서로 정합니다.
직경·최소벽·표면 결함을 같은 좌표에 기록합니다.
개발 단면은 양호 시편과 불량 시편을 같은 방법으로 비교합니다. 검사 과정이 만든 흔적을 공정 결함으로 오인하지 않도록 합니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 치수 지도 | 입구·어깨·중앙·모재 | 위치·방향 기록 |
| 단면 품질 | 절단·연마 유발 흔적 | 준비법 고정 |
| 균열 검출 | 개구·크기·위치 | 방법 적합성과 한계 |
| 합격 판정 | 기능별 허용 범위 | 도면·검사 사양 |
치수 지도
기술적 의미
입구·어깨·중앙·모재
검증·관리 기준
위치·방향 기록
단면 품질
기술적 의미
절단·연마 유발 흔적
검증·관리 기준
준비법 고정
균열 검출
기술적 의미
개구·크기·위치
검증·관리 기준
방법 적합성과 한계
합격 판정
기술적 의미
기능별 허용 범위
검증·관리 기준
도면·검사 사양
지금 새지 않는 연결부가 반복 압력에도 견디는 것은 아닙니다.
누설 시험은 정의한 압력 차와 검출 한계에서 관통 경로를 찾습니다. 내압 또는 파열 시험은 압력 하중에 대한 구조적 저항을 평가합니다. 두 시험의 목적과 결과를 구분하고 시험 유체, 온도, 유지 시간과 지그 밀봉의 영향을 기록합니다.
추적가스를 사용할 때에는 ISO 20485의 공개 범위처럼 가스와 검출기에 맞는 방법을 선택합니다. 누설률 단위, 기준 압력과 배경·응답 시간을 고정해야 비교가 가능합니다. 시험 장비의 표시값이 실제 부품 누설인지 치구 누설인지 분리합니다.
ISO 19879는 유압 금속 연결부 시험을 다루며 모든 냉매 시스템의 자동 승인 기준은 아닙니다. 대상 제품에 필요한 시험을 선택하고 실제 유체·압력·온도와 연결합니다. 검출되지 않음은 사용한 방법의 검출 한계 아래라는 뜻이지 절대 누설 0의 증거는 아닙니다.
관통 경로·검출 한계 · 누설률·기준 조건
영구 변형·건전성 · 압력·시간·온도
최종 파괴와 위치 · 파단 경로 기록
압력 시험 후에는 치수와 표면 상태도 재확인합니다. 통과·실패만 남기지 않고 변형과 파괴 위치를 설계 검토로 돌려보냅니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 누설 | 관통 경로·검출 한계 | 누설률·기준 조건 |
| 내압 | 영구 변형·건전성 | 압력·시간·온도 |
| 파열 | 최종 파괴와 위치 | 파단 경로 기록 |
| 측정 신뢰성 | 치구·배경·응답 | 기준 누설·장비 확인 |
누설
기술적 의미
관통 경로·검출 한계
검증·관리 기준
누설률·기준 조건
내압
기술적 의미
영구 변형·건전성
검증·관리 기준
압력·시간·온도
파열
기술적 의미
최종 파괴와 위치
검증·관리 기준
파단 경로 기록
측정 신뢰성
기술적 의미
치구·배경·응답
검증·관리 기준
기준 누설·장비 확인
실제 설치 내구에서 양산 승인으로 이어갑니다.
슬리브 단독 시험과 실제 배관의 움직임을 연결해야 합니다.
소켓 끝이나 축관 어깨는 단면 강성이 달라지는 위치입니다. 주변 배관이 진동하면 굽힘이 이곳에 집중될 수 있으므로 곡률·전이 길이와 지지 위치를 검토합니다. 벽두께가 충분해도 날카로운 형상 변화가 피로의 약점이 될 수 있습니다.
온도에 따른 배관 길이 변화는 연결부에 추가 구속력을 만들 수 있습니다. 열팽창을 흡수할 수 있는 배관 형상이 필요합니다. 슬리브의 재료만 바꾸기 전에 전체 배관의 고정점과 움직임을 확인합니다.
정적 파열, 진동 반복과 압력 반복은 고장 경로가 다르므로 따로 평가합니다. 실제 성형·브레이징 상태와 설치 지지를 포함해 시험을 구성하고 종료 후 누설·균열·잔존 성능을 함께 확인합니다.
강성·응력 집중 · 어깨 반경·길이
굽힘·공진·구속 · 실제 장착 반영
열팽창·추가 하중 · 고정점과 이동
슬리브 단독 시험과 실제 배관의 움직임을 연결해야 합니다.
누설이 시작한 위치와 균열의 출발 위치를 구분해 기록합니다. 외부에서 보이는 젖음 위치가 실제 손상 시작점과 다를 수 있습니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 형상 전이 | 강성·응력 집중 | 어깨 반경·길이 |
| 배관 지지 | 굽힘·공진·구속 | 실제 장착 반영 |
| 온도 변화 | 열팽창·추가 하중 | 고정점과 이동 |
| 내구 후 | 균열·누설·잔존 강도 | 초기와 비교 |
형상 전이
기술적 의미
강성·응력 집중
검증·관리 기준
어깨 반경·길이
배관 지지
기술적 의미
굽힘·공진·구속
검증·관리 기준
실제 장착 반영
온도 변화
기술적 의미
열팽창·추가 하중
검증·관리 기준
고정점과 이동
내구 후
기술적 의미
균열·누설·잔존 강도
검증·관리 기준
초기와 비교
완성 치수뿐 아니라 그 치수를 만든 조건을 재현합니다.
양산 사양에는 소재·조질, 초기 두께, 절단·버 처리, 금형과 윤활, 단계별 직경·최소벽 기준을 포함합니다. 접합하는 경우에는 세척, 삽입 깊이, 필러와 열 이력까지 연결합니다. 최종 검사만 강화하는 것보다 변동이 생기는 위치를 관리하는 편이 효과적입니다.
공구 수명과 공급 로트 변경 시 두께 지도·원형도·성형력의 변화를 비교합니다. 소재·열처리·윤활·브레이징 조건 변경은 영향받는 특성과 재검증 범위를 문서화합니다. 승인된 시제품과 실제 생산품을 추적할 수 있도록 기록 체계를 구성합니다.
아이디솔루텍과 제작 검토를 진행할 때에는 관의 합금·조질, 상대 관 도면, 최소벽·간극 요구, 접합 방식, 사용 유체·압력·온도와 수량을 제공해 주세요. 성형 경로와 검사 계획을 함께 정하면 삽입성·접합성·내구를 균형 있게 검토할 수 있습니다.
합금·조질·초기 두께 · 입고와 로트
금형·단계·윤활 · 힘·치수·최소벽
세척·간극·열 이력 · 충전과 재료 상태
기존 불량은 누설 위치 사진뿐 아니라 성형 전후 치수와 접합 조건을 함께 비교합니다. 성형과 브레이징 중 어느 단계에서 취약부가 생겼는지 분리할 수 있습니다.
| 검토 항목 | 기술적 의미 | 검증·관리 기준 |
|---|---|---|
| 재료 | 합금·조질·초기 두께 | 입고와 로트 |
| 성형 | 금형·단계·윤활 | 힘·치수·최소벽 |
| 접합 | 세척·간극·열 이력 | 충전과 재료 상태 |
| 승인 | 누설·압력·진동·변경 | 증거와 추적 |
재료
기술적 의미
합금·조질·초기 두께
검증·관리 기준
입고와 로트
성형
기술적 의미
금형·단계·윤활
검증·관리 기준
힘·치수·최소벽
접합
기술적 의미
세척·간극·열 이력
검증·관리 기준
충전과 재료 상태
승인
기술적 의미
누설·압력·진동·변경
검증·관리 기준
증거와 추적
관·상대재 도면, 합금·조질, 최소벽·간극과 유체·압력·온도 조건을 공유해 주세요. 성형 경로와 접합·검사 계획을 함께 검토합니다.
Share tube and mating-part drawings, alloy, temper, minimum wall, clearance, fluid, pressure and temperature to define forming, joining and inspection.
TUBE SLEEVE FORMING
Connect diameter, wall, surface and heat history to review forming and joining as one process.
Swaging · Expansion · Wall thickness · Joint integrity
ENGLISH EDITION
Precision geometry. Reliable connections.
Sleeve quality cannot be reduced to one outside diameter. Minimum wall, roundness, surface and worked condition created by forming determine joining clearance and post-braze behavior.
This article connects tube-forming routes, material condition and applicable test conditions with processing, metrology, pressure and durability.
TUBE FAMILY / Straight, expanded, reduced and flared ends with sleeves
Define component function and supply condition.
Correct outside diameter does not establish a reliable fluid connection.
A nonferrous tube sleeve guides the mating tube and establishes overlap and joining clearance. HVAC, heat-exchanger and fluid systems impose pressure, vibration, expansion and assembly loads. Small forming variations can become insertion defects or leakage paths.
Reduction decreases the section; expansion creates a socket or flare. Identical final diameter does not establish identical wall thickness, hardening or residual deformation. The drawing needs material condition and requirements after joining as well as geometry.
Begin with function: a brazed socket, interference joint and seal-support sleeve need different clearances, surfaces, insertion depths and verification. A universal tolerance cannot adequately represent all three.
Alignment and insertion. Datum axis and depth
Overlap, gap and surface. Process-specific requirements
Pressure, vibration and temperature. Assembly validation
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Guidance | Alignment and insertion | Datum axis and depth |
| Joining interface | Overlap, gap and surface | Process-specific requirements |
| Service loads | Pressure, vibration and temperature | Assembly validation |
Guidance
Engineering significance
Alignment and insertion
Verification or control
Datum axis and depth
Joining interface
Engineering significance
Overlap, gap and surface
Verification or control
Process-specific requirements
Service loads
Engineering significance
Pressure, vibration and temperature
Verification or control
Assembly validation
Prior working and heating change formability within the same metal family.
Copper temper and aluminum alloy/heat treatment affect expansion force and cracking. At receipt, connect the alloy identity with temper, tensile behavior, hardness and dimensional distribution. Brass response also depends on composition and processing history.
Evaluate C1100 tube forming limits together with dimensions, material condition, strain localization and strain path. Define test methods and specimen conditions rather than treating one result as a universal expansion allowance for copper sleeves. Different tempers and thicknesses require confirmation.
Cut-edge work hardening, seams and incoming eccentricity also matter. A minimum-wall location in the original tube can become a weak region after expansion. Define axial and circumferential measurement locations, and do not treat material substitution as an outside-diameter-only change.
Flow resistance and ductility. Certificates, hardness and tests
Wall eccentricity and roundness. Position-specific measurement
Cutting, drawing and heat treatment. Lot traceability
Prior working and heating change formability within the same metal family.
Similar appearance after heat treatment does not establish identical strength or ductility. Record both supply condition and condition immediately before forming.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Grade and temper | Flow resistance and ductility | Certificates, hardness and tests |
| Initial geometry | Wall eccentricity and roundness | Position-specific measurement |
| Processing history | Cutting, drawing and heat treatment | Lot traceability |
Grade and temper
Engineering significance
Flow resistance and ductility
Verification or control
Certificates, hardness and tests
Initial geometry
Engineering significance
Wall eccentricity and roundness
Verification or control
Position-specific measurement
Processing history
Engineering significance
Cutting, drawing and heat treatment
Verification or control
Lot traceability
Distinguish reduction and expansion strain paths.
Diameter reduction does not uniquely determine wall thickening.
During reduction, radial compression is accompanied by axial flow. Wall thickening depends on elongation, friction, feed and internal support as well as diameter change. A general expectation of thickening is insufficient to predict minimum wall.
In rotary swaging of mandrel-free steel tubes, friction and initial thickness can influence material flow and final wall. Material and strain-path changes alter the response, so do not transfer those friction coefficients or strains directly to copper and aluminum.
Measure thickness, diameter and surface condition at entry transitions, sizing regions and ends. Outside diameter can conceal internal folds. With a mandrel, also review lubrication, clearance, removal and inner-surface damage.
Diameter reduction. Reduction and stages
Elongation and backward flow. Measure length and wall together
Flow and surface condition. Control lubricant and feed
Record length change along with final diameter during development. Their combined behavior helps reveal unstable flow.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Radial compression | Diameter reduction | Reduction and stages |
| Axial flow | Elongation and backward flow | Measure length and wall together |
| Friction and feed | Flow and surface condition | Control lubricant and feed |
| Internal support | Bore shape and folds | Mandrel and section review |
Radial compression
Engineering significance
Diameter reduction
Verification or control
Reduction and stages
Axial flow
Engineering significance
Elongation and backward flow
Verification or control
Measure length and wall together
Friction and feed
Engineering significance
Flow and surface condition
Verification or control
Control lubricant and feed
Internal support
Engineering significance
Bore shape and folds
Verification or control
Mandrel and section review
SOCKET INTERFACE / Tube walls and annular overlap clearance
04 / EXPANSION & LOCALIZATION
Equal average expansion can produce different edge strain and cracking.
Expansion can combine circumferential tension with wall thinning. Punch geometry, entry angle and friction alter contact and strain distribution, so diameter ratio alone cannot predict cracking. Small burrs and cutting damage can intensify local strain.
Flaring tests are useful for investigating tube deformability, but cone angle, specimen length and edge condition must be recorded. ISO 8493 and the ring-expanding method ISO 8495 have different scopes. Confirm size and purpose before applying them to a small thin-wall sleeve.
Single-step and multi-step routes create different hardening and surface histories. Intermediate heat treatment may restore ductility while also changing oxidation and dimensions; include cleaning and remeasurement in the process window. Absence of visible cracks does not establish remaining forming reserve.
Equal average expansion can produce different edge strain and cracking.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Expansion inputs | Punch, angle and stroke | Fixed process conditions |
| Local weak regions | Edge burr and minimum wall | Magnified preforming inspection |
| Test scope | Drift and ring expansion | Check applicability |
| Staged forming | Hardening and intermediate heating | Trace condition by stage |
Expansion inputs
Engineering significance
Punch, angle and stroke
Verification or control
Fixed process conditions
Local weak regions
Engineering significance
Edge burr and minimum wall
Verification or control
Magnified preforming inspection
Test scope
Engineering significance
Drift and ring expansion
Verification or control
Check applicability
Staged forming
Engineering significance
Hardening and intermediate heating
Verification or control
Trace condition by stage
Die segmentation and support influence geometry; these stages are not a strain analysis.
Control geometry and surfaces that establish clearance.
A two-point bore reading does not establish circumferential clearance.
A round tube in an oval socket produces tight regions and wide regions. Maximum/minimum diameters and form error may be more important than mean bore size. Measuring only at the mouth can miss taper and deeper distortion.
Coaxiality and insertion depth also depend on fixtures and stops. One-sided contact can disrupt the actual brazing path despite compliant nominal dimensions. Evaluate diameters and axis relationships in the drawing datum system.
Plug gauges provide efficient acceptance checks but do not characterize every shape defect. Correlate gauging with form measurement and sections during development. Support thin tubing without clamping it into an artificial round shape.
Ovality and local dents. Multiple directions and form measurement
Taper and neck distortion. Several bore sections
Offset and tilted insertion. Datums and fixtures
Map measurements at mouth, middle and socket base to distinguish tool wear from clamping effects. Shape distribution is more diagnostic than one passing value.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Circumferential form | Ovality and local dents | Multiple directions and form measurement |
| Axial form | Taper and neck distortion | Several bore sections |
| Axis alignment | Offset and tilted insertion | Datums and fixtures |
| Gauging | Acceptance and detection limits | Correlation with measurements and sections |
Circumferential form
Engineering significance
Ovality and local dents
Verification or control
Multiple directions and form measurement
Axial form
Engineering significance
Taper and neck distortion
Verification or control
Several bore sections
Axis alignment
Engineering significance
Offset and tilted insertion
Verification or control
Datums and fixtures
Gauging
Engineering significance
Acceptance and detection limits
Verification or control
Correlation with measurements and sections
A film useful for forming can obstruct later joining.
Lubrication reduces friction and surface damage, but variable coverage also changes flow. Investigate lubricant, tool roughness and material surface together when galling or scoring appears. Adding more oil is not a universal corrective action.
Before brazing, oil, oxide and particles can affect wetting and filling. Control cleaner compatibility, internal residue, drying and recontamination. A clean exterior does not establish cleanliness inside a long socket.
HVAC cleanliness requirements depend on fluid and system. Define internal particle, moisture and residue criteria from the customer specification and connect cleaning with packaging. Brazing and soldering fluxes differ in service range and should not be substituted arbitrarily.
Friction, flow and surface. Quantity, coverage and replacement
Oil, particles and oxide. Compatibility and residue
Moisture and recontamination. Protected clean handling
Check surfaces after forming and again before joining. Include storage time and packaging in contamination traceability.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Lubrication | Friction, flow and surface | Quantity, coverage and replacement |
| Cleaning | Oil, particles and oxide | Compatibility and residue |
| Drying and storage | Moisture and recontamination | Protected clean handling |
| Joining aids | Flux and surface preparation | Temperature and material pairing |
Lubrication
Engineering significance
Friction, flow and surface
Verification or control
Quantity, coverage and replacement
Cleaning
Engineering significance
Oil, particles and oxide
Verification or control
Compatibility and residue
Drying and storage
Engineering significance
Moisture and recontamination
Verification or control
Protected clean handling
Joining aids
Engineering significance
Flux and surface preparation
Verification or control
Temperature and material pairing
METROLOGY / Bore measurement of a tube sleeve
Connect thermal history with minimum wall.
Heat moves filler while changing the formed tube itself.
Brazing relies on filler flow along wettable surfaces with suitable clearance. Differential expansion and heating distribution can change the gap from its room-temperature value. A soldering-clearance number is not a universal brazing specification for another filler and metal combination.
Brazing heat can soften copper near the joint. Consider the annealed condition when evaluating pressure capacity of brazed tubing. Assuming all forming-induced hardening survives joining can misrepresent pressure and fatigue behavior.
Review socket depth, filler placement, venting and heat input together. An external fillet does not prove internal filling; establish penetration distribution through development sections and suitable inspection. Include post-braze distortion and bore obstruction in functional acceptance.
Expansion and temperature difference. Materials and actual thermal history
Filling path and strength. Insertion depth and sections
Change of worked condition. Heat-affected-region review
Heat moves filler while changing the formed tube itself.
Compare heating duration and spatial variation as well as peak temperature. Different thermal histories need not leave identical substrate condition.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Hot clearance | Expansion and temperature difference | Materials and actual thermal history |
| Overlap | Filling path and strength | Insertion depth and sections |
| Substrate softening | Change of worked condition | Heat-affected-region review |
| Joint result | Penetration, voids and blockage | Internal and functional inspection |
Hot clearance
Engineering significance
Expansion and temperature difference
Verification or control
Materials and actual thermal history
Overlap
Engineering significance
Filling path and strength
Verification or control
Insertion depth and sections
Substrate softening
Engineering significance
Change of worked condition
Verification or control
Heat-affected-region review
Joint result
Engineering significance
Penetration, voids and blockage
Verification or control
Internal and functional inspection
The gap is enlarged for legibility. Specify actual limits for materials, joining process and temperature.
Volume conservation is useful but averages can conceal local thinning.
For approximately uniform plastic deformation of a thin circular tube, near-zero sum of hoop, axial and thickness true strains is a useful first approximation. It explains why axial constraint changes thickness at the same diameter expansion. Shoulder and edge localization still require separate examination.
When deriving hoop strain from diameters, fix the corresponding material position and diameter definition. Mixing outside and midsurface diameters or different axial positions weakens the comparison. Compare average estimates with a measured wall-thickness map.
Determine whether minimum wall coincides with high pressure or bending stress. Increased strength from work hardening does not automatically offset thinning or cracking sensitivity. Calibrate material curves, friction and boundary conditions against representative specimens.
Dm is midsurface diameter at corresponding material locations and t is wall thickness; 0 and f denote initial and final states. εθ, εz and εt are hoop, axial and thickness true strains. This uniform thin-tube, plastic-incompressibility approximation does not directly predict local necking, transitions, damage or springback.
Use calculation to narrow candidate processes. Determine final pressure, fatigue and joint acceptance on the formed and joined condition.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Hoop strain | Logarithmic ratio of matched diameters | Fixed position and definition |
| Axial strain | Longitudinal material flow | Track length change |
| Thickness change | Volume-conservation approximation | Compare section minimum wall |
| Local limits | Shoulder and edge concentration | Connect modeling and measurement |
Hoop strain
Engineering significance
Logarithmic ratio of matched diameters
Verification or control
Fixed position and definition
Axial strain
Engineering significance
Longitudinal material flow
Verification or control
Track length change
Thickness change
Engineering significance
Volume-conservation approximation
Verification or control
Compare section minimum wall
Local limits
Engineering significance
Shoulder and edge concentration
Verification or control
Connect modeling and measurement
Define metrology and functional-test scopes.
Record diameter, minimum wall and surface features in one coordinate system.
Measure outside diameter, bore and wall at the mouth, around the shoulder, socket middle and unformed region. Position and orientation help distinguish incoming eccentricity from tool misalignment. Qualify nondestructive thickness methods for curvature and thin walls.
Section preparation can create burrs or deformation. Fix support, cutting direction and polishing, then corroborate doubtful features using other sections. Choose surface-crack methods and detection capability for the material, cleanliness and defect size.
ISO 8495 ring expansion aims to reveal surface and wall defects and assess plastic deformability. Do not claim standard conformance for small sleeves outside its dimensional scope. Product-specific dimensional, crack and leakage limits require separate approval.
Record diameter, minimum wall and surface features in one coordinate system.
Prepare sound and failed specimens consistently. Avoid misclassifying examination artifacts as forming defects.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Dimensional map | Mouth, shoulder, middle and parent tube | Position and orientation |
| Section quality | Preparation-induced features | Controlled preparation |
| Crack detection | Opening, size and position | Method suitability and limits |
| Acceptance | Function-specific limits | Drawing and inspection specification |
Dimensional map
Engineering significance
Mouth, shoulder, middle and parent tube
Verification or control
Position and orientation
Section quality
Engineering significance
Preparation-induced features
Verification or control
Controlled preparation
Crack detection
Engineering significance
Opening, size and position
Verification or control
Method suitability and limits
Acceptance
Engineering significance
Function-specific limits
Verification or control
Drawing and inspection specification
A leak-tight joint today is not automatically durable under pressure cycling.
Leak testing seeks through-paths under a defined pressure difference and detection limit. Proof or burst testing evaluates structural resistance to pressure. Separate their purposes and record fluid, temperature, duration and fixture-seal effects.
For tracer gas, select a method appropriate to the gas and detector within the published scope of ISO 20485. Fix leak-rate units, reference conditions, background and response time. Distinguish fixture leakage from leakage in the part.
ISO 19879 addresses hydraulic metallic connections rather than automatic approval of every refrigerant system. Select tests for the product and relate them to actual fluid, pressure and temperature. No detected leak means below the method capability, not proof of absolute zero leakage.
Through-paths and detection limit. Rate and reference conditions
Permanent deformation and integrity. Pressure, duration and temperature
Ultimate failure and location. Record fracture path
Recheck dimensions and surfaces after pressure testing. Feed deformation and failure location back to design rather than recording only pass or fail.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Leakage | Through-paths and detection limit | Rate and reference conditions |
| Proof pressure | Permanent deformation and integrity | Pressure, duration and temperature |
| Burst | Ultimate failure and location | Record fracture path |
| Measurement reliability | Fixture, background and response | Reference leak and instrument check |
Leakage
Engineering significance
Through-paths and detection limit
Verification or control
Rate and reference conditions
Proof pressure
Engineering significance
Permanent deformation and integrity
Verification or control
Pressure, duration and temperature
Burst
Engineering significance
Ultimate failure and location
Verification or control
Record fracture path
Measurement reliability
Engineering significance
Fixture, background and response
Verification or control
Reference leak and instrument check
Connect installed durability with production approval.
Connect sleeve tests with movement in the installed piping.
Socket ends and reduced shoulders are stiffness transitions. Vibration of adjacent piping can concentrate bending there; review radius, transition length and support position. Adequate nominal wall does not remove fatigue sensitivity from abrupt geometry.
Thermal length changes can add restraint loads to the connection. Provide a piping configuration that accommodates expansion. Review anchors and movement across the piping system before changing only the sleeve material.
Assess static burst, vibration cycling and pressure cycling separately because they exercise different failure paths. Test the actual formed and brazed condition with representative support, then examine leakage, cracking and retained performance.
Stiffness and stress concentration. Shoulder radius and length
Bending, resonance and restraint. Representative mounting
Expansion and additional loads. Anchors and movement
Connect sleeve tests with movement in the installed piping.
Record leak emergence separately from crack initiation. The visible wet location can differ from the origin of damage.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Shape transition | Stiffness and stress concentration | Shoulder radius and length |
| Pipe support | Bending, resonance and restraint | Representative mounting |
| Temperature change | Expansion and additional loads | Anchors and movement |
| After endurance | Cracks, leakage and retained strength | Compare with initial state |
Shape transition
Engineering significance
Stiffness and stress concentration
Verification or control
Shoulder radius and length
Pipe support
Engineering significance
Bending, resonance and restraint
Verification or control
Representative mounting
Temperature change
Engineering significance
Expansion and additional loads
Verification or control
Anchors and movement
After endurance
Engineering significance
Cracks, leakage and retained strength
Verification or control
Compare with initial state
Reproduce the process that created the approved dimensions.
The production specification should define material and temper, initial wall, cutting and deburring, tools and lubricant, and stage-specific diameter and minimum-wall criteria. For joined parts, connect cleaning, insertion, filler and thermal history. Control the sources of variation rather than relying only on final inspection.
Compare thickness maps, roundness and forming force through tool life and material-lot changes. Document affected characteristics and revalidation after material, heat-treatment, lubricant or brazing changes. Link approved samples to actual production through traceable records.
For an ID SOLUTECH review, provide alloy and temper, mating-tube drawings, minimum-wall and gap requirements, joining method, fluid, pressure, temperature and quantities. Joint planning of forming and inspection balances insertion, joining and durability.
Alloy, temper and starting wall. Receipt and lot
Tools, stages and lubricant. Force, geometry and minimum wall
Cleaning, gap and heat history. Filling and material condition
Compare pre/post-forming dimensions and joining conditions with failure images. This helps distinguish a forming weakness from one introduced during brazing.
| Review item | Engineering significance | Verification or control |
|---|---|---|
| Material | Alloy, temper and starting wall | Receipt and lot |
| Forming | Tools, stages and lubricant | Force, geometry and minimum wall |
| Joining | Cleaning, gap and heat history | Filling and material condition |
| Release | Leakage, pressure, vibration and changes | Evidence and traceability |
Material
Engineering significance
Alloy, temper and starting wall
Verification or control
Receipt and lot
Forming
Engineering significance
Tools, stages and lubricant
Verification or control
Force, geometry and minimum wall
Joining
Engineering significance
Cleaning, gap and heat history
Verification or control
Filling and material condition
Release
Engineering significance
Leakage, pressure, vibration and changes
Verification or control
Evidence and traceability
축관·확관은 직경과 함께 벽두께·길이·경화·표면 상태를 바꿉니다. 소재 조질과 변형 경로를 관리하고 원형도·최소벽·간극을 실제 접합 결과에 연결해야 합니다. 누설, 내압과 진동 내구는 서로 다른 고장 경로를 확인하는 시험입니다.
01 / 합금·조질과 초기 벽두께 분포를 확인합니다.
02 / 축관에서 축 방향 재료 흐름과 두께 변화를 함께 기록합니다.
03 / 확관의 끝단 버·국부 변형·균열을 관리합니다.
04 / 소켓 입구부터 바닥까지 원형도와 축 정렬을 확인합니다.
05 / 성형 윤활과 접합 전 세척·건조를 연결합니다.
06 / 브레이징 후 모재 연화와 간극·충전을 재검토합니다.
07 / 누설·압력·진동 시험과 로트·변경 기록을 연결합니다.
직경 감소만으로 결정되지 않습니다. 축 방향 연신, 마찰과 내부 지지에 따라 두께 분포가 달라지므로 길이와 위치별 최소벽을 함께 측정합니다.
합금·조질·벽두께·끝단 손상과 변형 경로에 따라 한계가 달라집니다. 특정 시험 조건을 공통 허용 확관률로 사용하지 않고 실제 관으로 확인합니다.
게이지는 통과 범위를 확인하지만 모든 타원·테이퍼·편심을 설명하지 않습니다. 개발 형상 측정과 단면으로 검출 범위를 정합니다.
필러, 모재와 열 이력이 다르면 적정 간극이 달라집니다. 상온·고온의 상대 치수와 해당 접합 공정의 검증 결과로 결정합니다.
브레이징 열이 접합 주변을 연화시킬 수 있습니다. 접합 전 경도만으로 최종 내압이나 피로를 판단하지 않고 열영향부를 포함해 확인합니다.
외곽 필렛은 내부 전체 충전을 증명하지 않습니다. 대표 단면과 적합한 검사로 침투·공극·막힘을 확인합니다.
누설, 구조 강도와 반복 하중은 서로 다른 요구입니다. 시험 조건과 검출 한계를 고정하고 제품 위험에 맞는 조합으로 검증합니다.
관과 상대재 도면, 합금·조질, 최소벽·간극 요구, 접합 방식, 유체·압력·온도·진동 조건과 수량을 준비해 주세요.
공정별 변형 경로를 실제 단면 두께와 연결합니다.
원형도·간극·표면·열 이력을 함께 검토합니다.
실제 지지 조건과 서로 다른 고장 경로를 시험에 반영합니다.
비철 튜브파이프 슬리브축관확관로터리 스웨이징최소 벽두께원형도성형 한계브레이징 간극누설 시험진동 피로
Reduction and expansion change wall, length, hardening and surface as well as diameter. Control temper and strain path, then connect roundness, minimum wall and clearance with the actual joint. Leak, pressure and vibration tests address different failure paths.
01 / Verify alloy, temper and incoming wall distribution.
02 / Track axial flow and wall change during reduction.
03 / Control expansion-edge burrs, localization and cracking.
04 / Check roundness and alignment throughout the socket depth.
05 / Connect forming lubrication with cleaning and drying before joining.
06 / Review post-braze softening, clearance and internal filling.
07 / Link leakage, pressure and vibration evidence with lot and change records.
Not from diameter alone. Axial elongation, friction and support affect wall distribution. Measure length and position-specific minimum wall together.
Limits depend on grade, temper, wall, edge condition and strain path. Validate the actual tube rather than adopting a single expansion ratio from a different test condition.
No. It does not characterize every ovality, taper or offset. Establish detection capability using development form measurements and sections.
Not automatically. Filler, substrate and thermal history differ. Define clearance from the intended joining process and hot-state dimensions.
Heating may soften the joint region. Include the heat-affected condition in final pressure and fatigue evaluation.
No. Verify penetration, voids and blockage using planned sections and suitable inspection.
No. Leakage, structural strength and cyclic loading have different requirements. Define conditions and detection limits for a product-specific test combination.
Provide tube and mating-part drawings, alloy and temper, minimum-wall and clearance requirements, joining method, fluid, pressure, temperature, vibration and quantity.
Connect strain paths with measured section thickness.
Review roundness, clearance, surface and heat history together.
Represent actual supports and distinct failure paths in testing.
Nonferrous tubesPipe sleevesTube reductionTube expansionRotary swagingMinimum wallRoundnessForming limitsBrazing clearanceLeak testingVibration fatigue
ID ID ID ID ID ID 
연결 준비 중입니다. 현재 전화 연결을 이용하실 수 있습니다.
